Главная » Гидравлический пресс

Гидравлические прессы

Гидравлические прессы с верх­ним давлением имеют, как правило, четырехколонный конструктив ста­нины.

Прессы моделей ПБ452, ПА454 и П457 изготовляются без отдельных насосов. Эксплуатация этих прессов при большом их числе на одном предприятии может быть осуществлена от насосной станции или напрямую от насосов  моделей ГБ351 и ГБ354.

Контроль параметров прессования на прессах ПА454 и П457 осуществляется с помощью управляющей системы, которая последовательно открывает или перекрывает требуемые клапана. Пресс модели П459 изготовляется с эксклюзивным гидравлическим насосом, системой управ­ления и электрооборудованием.

Прессы работают при следующей последовательности ходов рабочей плиты и выталкивателя:

-  рабочий ход плиты в полуформой;

-  обратный ход плиты;

-  рабочий ход выталкивателя гидравлической системы;

-  возвращение гидравлического выталкивателя.

Станина прессов включает верхнюю и нижнюю не­подвижную траверсу и четыре колонны. По колоннам движется подвижная плита пресса.

Для обратного движения вверх подвижной плиты в нижней плите пресса установлены два гидравличе­ских цилиндра возвратного хода. Плунжеры цилиндров возвратного хода при помощи болтов и шайб закреплены в подвижной траверсе.

Привод пресса модели П459 осуществляется с помо­щью двух насосов:

- поршневого,

- лопастного.

Управление прессом модели П459 — кнопочное. Он может работать в той же последовательности, что и прессы, указанные выше, но работа на нем может про­изводиться с выдержкой под рабочим давлением в автоматическом режиме.

В этой модели цилиндры обратного хода установлены на верхней неподвижной плите, а цилиндр выталки­вателя, как обычно, на нижнем неподвижном основании.

Электроаппаратура и приводные насосы установлены на верхней неподвижной плите станины пресса. Гидравличе­ская и электрическая аппаратура располагается в спе­циальных кожухах станины пресса.

Столы гидравлических прессов моде­лей ПБ452, ПА454, П457 и П459  имеют отверстия для выталкива­теля, а также Т-образные пазы для крепления оснастки и пресс-форм. Подвижные плиты прессов также имеют Т-образные проточки для установки пресс-форм.

Гидравлические прессы цельнолитой конструкции моделей П472А, ПВ474 и Г1476 изготовляются с независимыми гидравлическими насосами, системой управления и электрооборудованием.

Гидравлический пресс модели П486 изготавливают с пультом управ­ления, но без индивидуального привода.

Управление процессом прессования осуществляется с помощью кнопочного пульта управления. Комбинация гидравлической схемы управления и электрической дают возможность совершать работу на прессах при следующих технологических режимах:

а) наладочном;

б) рабочем с выталкивателем;

в) рабочем без выталкивателя.

Приведение прессов в работу осуществляется от двух насосов: поршневого насоса высокого давления и шестеренчатого насоса низ­кого давления, которые, в свою очередь, работают от единого моторредуктора.

На верхней части чугунной станины пресса жестко зафиксирован главный цилиндр, а в основании установлен цилиндр выталкивателя. Подвижная рабочая плита пресса имеет движение по направляющим колоннам.

Вся гидравлическая и электрическая аппаратура располагается в стойках пресса. Давление, развиваемое в главном цилиндре, кон­тролируется по установ­ленному на прессе мано­метру.

Прессы работают на масле, имеющем вяз­кость в пределах 3—5 градусов по Энглеру при температуре 50° С.

Стол прессов, а так же и подвижная плита имеют Т-образные проточки для фиксации пресс-форм. Кроме того, в центре сто­ла имеется отверстие для выталкивателя.

Данная конструк­ция прессов допускает полуавтоматическое прес­сование, заключающееся в осуществлении опреде­ленной (заданной) вы­держки под давлением, открывании пресса и вы­талкивании отпрессован­ных изделий. Имеющий­ся электронный терморе­гулятор позволяет под­держивать определенную температуру нагрева пресс-формы, раздельно для верхней и нижней ее частей.

Существует  це­лая линейка гидравлических прессов работающих в полуавтоматическом режиме цельнорамной конструк­ции. Прессы имеют индивидуальный привод и пред­назначаются главным образом для прямого прессования.

В одной из стоек пресса вмонтирована электроаппа­ратура управления прессом и обогрева пресс-форм. В верхней части расположены насосы, маслобак и флан­цевый электродвигатель.

Управление перемещением плунжера пресса вниз осуществляется при помощи рукоятки, а его подъем происходит автоматически, причем длительность выдержки под давлением задается посредством индикатора вре­мени.

Все прессы оснащены системами для ручного и механического извлечения отпрессованных изделий. В качестве механического привода служит подвижная плита, связанная системой двух тяг с нижним вы­талкивателем. Для верхнего сдвига изделий предназначены два управляемых штока, установленные в верхней части пресса.

Одна из последних усовершенствованных моделей гидравлических прессов имеет регулируемое усилие пресса в пределах от 80 до 160 г и гидравлический выталкиватель, развивающий усилие от 0,5 до 63 т. Конструкция пресса допускает возможность осуществления компрессионного и литье­вого прессования. Помимо этого, пресс оборудован пластификационным цилиндром, что позволяет произво­дить литье изделий из термопластических материалов. Управление большинства операций пресса автоматизи­ровано.

Гидравлический пресс с верхним давлением модели РНМ-631 имеет станину в форме рамы, сваренную из листовой стали. Дополнительная конструкция, выполненная за одно целое со станиной, служит для размещения в ней привода пресса, аппаратов управления и маслосбор­ника.

Верхняя траверса, закрепленная на плунжере пресса, движется по направляющим станины. Выталкивание — механическое и ручное, для чего под столом пресса на­ходится поперечина выталкивателя, прикрепленная при помощи тяг к траверсе пресса. В самом столе расположен механизм ручного выталкивания с рычагом, выдви­нутым наружу.

Для установки пресс-формы в траверсе на столе прес­са имеются Т-образные пазы.

Пресс имеет двойное управление: ручное и автомати­ческое. При автоматиче­ском управлении после нажатия кнопки пуска пресса все последующие операции, как то: замы­кание пресс-формы, подпрессовка, окончательное замыкание пресс-формы и выдержка резинотехнического изделия под давлением, раскрывание пресс-формы и выталки­вание изделий  прохо­дят автоматически. В слу­чаях ручного управления все эти операции осуществляются раздельно.

Установленные на прессе реле времени и температурное реле по­зволяют точно контроли­ровать степень нагрева обеих половин пресс-фор­мы и продолжительность выдержки резинотехнического изделия под давлением.

Другая модель полу­автоматического пресса РНМ-100 имеет гидрав­лический выталкиватель с усилием выталкивания 30 т. Пресс оборудован датчиком времени и контроллером температуры. Все опе­рации в пределах одного цикла осуществляются автома­тически.

К ассортименту гидравлических прессов с верхнем давлением работающих в полуавтоматическом режиме, относятся:       

- прессы     цельнорамной    конструкции марок KuPY63 и KuPY100 и четырехколонные прес­сы марок КиРУ250, КиРУ400, КиРУ630 и КиРУ1000.

Станина прессов цельнорамной конструкции представляет собой особо прочную конструкцию с большими направляющими для ползуна, что обеспечивает надеж­ную работу пресса. Плунжер — дифференциальный с уплотнением кожаной манжетой.

Эти прессы оборудованы гибридной выталки­вающей системой, работающей механически от возвратного хода верхней плиты пресса и вручную путем простого нажатия кнопки. Извлечение крупногабаритных изделий производится механически, а мелких резинотехнических изделий с помощью выталкивания вручную. Прессы оборудованы системой регулирования рабочей температуры и у­держания изделия.

Поскольку технические характеристики различных прессов при одинаковой условной мощности могут значительно отличаться.

В отличие от цельнорамных прессов, гидропрессы с четырьмя направляющими имеют гидравлические толкатели. Это можно объяснить увеличенной мощностью этих прес­сов, а следовательно, и возможностью прессования изделий с большим габаритом, ручное извлечение которых невозможно.

Полуавтоматический пресс модели КиРУ250 с гидравлическим цилиндром, используемый на предприятиях по переработке пластмасс, предназначает­ся для прямого и литьевого прессования сырых резин. Общая мощность прес­са—160 т. Наличие толкателя с гидравлическим приводом мощностью 40 т позволяет использовать данный механизм как полуавтомат с двумя активными давлениями — прямым и обратным, когда верхний плунжер гидропресса закрывает пресс-форму, а нижний (плунжер выталкивателя) производит наполнение материалом формующей полости пресс-формы.

Пресс оснащен независимым гидравлическим приводом, а так же  системой контроля температуры нагрева пресс-формы и выдержки готового изделия под высокой нагрузкой для отвер­ждения.

Гидропресс с двумя активными давлениями фирмы «Краузе», предназначенный специально для литьевого прессования термореактивных прессматериалов, имеет два плунжера, которые движутся навстречу друг другу; верхний плун­жер производит замыкание пресс-формы, а нижний осу­ществляет прессование. Для предупреждения открыва­ния пресс-формы в период прессования обычно предусматривается усилие замыкающего плунжера на 50% больше усилия нагнетающего плунжера.

Пресс работает от индивидуального гидравлического насоса, что допускает регулировку давления рабочей жидкости в зависимости от площади проекции прессу­емых изделий.

Гидравлический угловой пресс имеет верти­кальный и горизонтальный плунжеры, расположенные под углом 90°. Стол горизонтального плунжера движется по направляющей плите. Подобные прессы применяются для пресс-форм, имеющих вертикальную плоскость разъема. К боковым плитам пресса крепятся обе поло­вины пресс-формы, к вертикальному плунжеру прикреп­ляется пуансон пресс-формы.

В процессе работы горизонтальный плунжер закры­вает пресс-форму, а вертикальный плунжер с пуансоном производит прессование материала в полости пресс- формы. По истечении времени выдержки вертикальный плунжер обратным ходом извлекает пуансон из пресс-формы, а горизонтальный плунжер отводит одну поло­вину пресс-формы, после чего из нее выталкивается от­прессованное изделие.

Управление прессом раздельное и осуществляется с помощью двух самостоятельных распределителей (по числу рабочих цилиндров).

Для того чтобы в процессе прессования не произо­шло раскрывания пресс-формы под давлением нагне­таемой в ее полость резины, усилие горизонталь­ного (замыкающего) плунжера обычно принимается на 40—50% больше усилия вертикального плунжера.

Итальянская фирма «Триульци» выпускает гидрав­лические прессы-автоматы усилием в 40, 60, 100, 150, 200, 300, 400, 500, 800 и 1000 т.

Конструктивно они разделяются на гидропрессы для прямого прессования и гидропрессы для литьевого прессования. Оба типа прессов предназначены для изделий из термо­реактивных прессматериалов.

Основная особенность прессов-автоматов для прямого прессования заключается в наличии загрузки в автоматическом режиме, включающий  воронку и дозирующее устройство состоящее из подвижных плит для ввода достаточного количества гранулированной сырой резины в полость формования открытой пресс-формы. Движение прессматериала от воронки к устройству дозирования и от дозатора к пресс-форме осуществляется по средствам наличия вибратора.

Рабочий процесс начинается с загрузочной операции. Все прочие операции выполняются в дальнейшем авто­матически в такой последовательности:

- замыкание пресс-формы;

- подпрессовка;

- вторичное и полное замыкание пресс-формы с выдержкой под давлением в течение заданного вре­мени;

- раскрывание пресс-формы;

- вытал­кивание отпрессованных изделий.

Окончательное удале­ние готовых изделий из пресс-формы и ее чистка от образовавшегося облоя производятся вручную. Если конструк­ция пресс-формы имеет устройство для автомати­ческого выбрасывания от­прессованных изделий и автоматического пневма­тического продувания формующей полости, то эти прессы могут рабо­тать без перерыва.

Гидравлические прес­сы-автоматы для литье­вого прессования имеют в основании вмонтированный мате­риальный цилиндр. Верх­няя грань цилиндра на­ходится в единой плоско­сти с поверхностью ниж­ней части пресс-фор­мы. Материал, помещенный в цилиндр, пройдя зону пластикации, расплавляется и под действием нижнего плунжера попадает в формую­щую полость пресс-формы. Давление инжекции регули­руется с помощью блока-регулятора, который создает необходимое давление исходного материала в начальный период с тем, чтобы он с максимально возможной скоростью расплавлялся и с большей легкостью заполнял пресс-форму.

Полный цикл автоматической работы пресса состоит из операций закрывания пресс-формы, впрыска мате­риала, открывания пресс-формы и выбрасывания гото­вых изделий. Подпрессовка на этих прессах не делается, так как при литьевом прессовании она не нужна. Прессы-автоматы для литьевого традиционно применяют при изготовлении изделий с закладными элементами и тонкими выступами.

Оба типа прессов-автоматов могут иметь два кон­структивных варианта: приводиться в действие от цен­тральной гидравлической системы (установки) или иметь собственный масляный насос.

Регулировка давления закрывания пресс-формы про­изводится посредством регулятора давления, смонтиро­ванного на главном цилиндре пресса.

Другая конструкция гидравлических масля­ных прессов-автоматов для прямого прессова­ния фирмы «Триульци» серии «Дозомэтик» (модели с усилиями 60, 150 и 300 т) имеет автоматическое устройство дози­рования и систему загрузки. Модели прессов этой линии моделей, могут в авто­матизированном режиме выполнять следующие последовательности операций:

- дозирование прессматериала,

- заполнение пресс-формы,

- закры­вание пресс-формы,

- подпреосовку регули­руемую по высоте и по выдержке,

- закрывание пресс-формы на опре­деленный промежуток времени для полиме­ризации изделия,

- от­крывание пресс-формы,

- выталкивание отпрес­сованного изделия из формующей полости,

- включение сжатого воздуха и удаление из­делия из пресс-формы.

Выталкиватель ав­томатически срабаты­вает по окончании подъема верхней тра­версы пресса. Изготовленные изделия, вы­толкнутые из пресс-формы под давлением струей воздуха, попадают на автоматические весы. Если в работе пресса-автомата отсутствуют отклонения, то сразу же после отключения сжатого воздуха емкость авто­матических весов переворачивается под действием массы изготовленных изделий, и весь технологический цикл повторяет­ся заново.

При неполном сбрасывании всех отформованных из­делий, емкость на весах не опрокидывается, в результате чего аварийное реле времени отключив оборудование, одновременно включает систему сигнализации, что свидетель­ствует о прекращении работы пресса.

Время для выполнения всех этих операций устанав­ливается с помощью системы управления прессованием.

К списку